近日，航天科技集团八院811所6英寸大面积高效太阳电池首次在轨应用满一年，并成功应用于20余颗商业卫星，成为该所推动商业卫星太阳电池降本提质增效的生动实践。

面向商业卫星批量化、短周期、低成本的需求，811所以正向设计为指引，通过实施太阳电池电路限价设计成本拆解，推动批量化生产和模块化制造，实现周期压缩和效率提升，有力提升了商业卫星产品竞争力。

限价设计：精准拆解成本“密码”

走进811所空间物理电源工程部的太阳电池单片生产线，各类精密仪器有序运转，每一道工序、每一个流程，都是太阳电池成本构成的细节记录，仿佛是在为成本“画像”。

“在商业卫星成本管控领域，太阳电池是需要攻克的关键堡垒。”811所商业太阳电池产品经理于振海介绍：“面对商业卫星低成本研制需求，传统卫星太阳电池电路产品的研制理念，已难以适配商业星座大批量、低成本的‘新赛道’。”于振海透露，以30%光电转换效率太阳电池片为例，通过拆解可以发现，在每平方米的成本构成里，硬成本与软成本清晰分层，硬成本占比超4/5。“而在硬成本中，叠层电池成本在总成本中举足轻重，在叠层电池成本里，外延片又是‘成本高地’。”

“得在产品结构、性能不变的前提下，找到成本优化的突破口！”在充分对接各方客户需求后，一场围绕太阳电池外延片尺寸优化的技术攻坚正式启动。科研人员通过反复测算、模拟，不断致力于提升太阳电池外延片有效发电面积。

经过不懈努力，成果终于显现：每瓦6英寸太阳电池成本比每瓦4英寸太阳电池下降约30%。这一突破，标志着商业卫星太阳电池成本管控迈出关键一步，也为后续批量应用奠定了坚实基础。

批量化生产：效率提升的“加速度”

机械臂精准挥舞，自动化焊接设备、组件粘贴设备高效协作，MES系统（制造执行系统）如同“智慧大脑”采集生产过程数据，让生产过程清晰可控……在太阳电池单片生产车间，自动化设备有序运作，呈现出一派热火朝天的生产景象。

商业卫星批量化、短周期的研制交付要求，就像冲锋号，催促着生产模式变革。为此，811所空间物理电源工程部积极部署，充分运用自动化与数字化手段，让产品在批量化生产的赛道上，跑得更快、更稳。

“原先需要4名工人协作的太阳电池片粘贴工序，如今只需一半的人数即可完成。”设计师吴济航表示。不仅是产品的一致性、可靠性得到了大幅提升，商业卫星太阳电池的批产交付周期也大幅压缩，“相比传统型号，研制交付时间缩短了15天。”吴济航说。

优化电路设计也是降本提质增效的另一种有效途径。他们在保证产品可靠性不变的情况下，梳理操作的每个工序，从设计源头优化电路设计，大幅度缩短操作工时。“大幅度降低了人工成本，让每一块帆板生产都能‘快马加鞭’。”吴济航补充道。

811所空间物理电源工程部组建串联焊接产线，在研制人员的精心操作下，一块块提前预制的模块化串联组件整齐入库，如同待命的“零件军团”，等待后续组件的“召唤”。

模块化制造：缩短周期的“新引擎”

开展模块化制造，这是在产品技术状态一致的批产星研制场景中，811所空间物理电源工程部探索出的又一路径。

工艺师沈一介绍：“我们针对不同串联数的太阳电池组件进行模块化设计与制作。工人提前制作模块化串联组件并入库，后续根据产品实际布局状态，像搭积木般进行串联焊接组装及粘贴。”这一模式，将复杂的商业卫星太阳电池电路制作拆解为一个个简单模块的组合，让研制周期进一步缩短，为商业卫星批量化、快速交付等提供了有力支撑，也让商业卫星太阳电池生产在降本提质增效的道路上，又迈出坚实的一步。

据于振海透露，在普通6英寸太阳电池片成功应用之后，部门又接续开展薄型6英寸太阳电池关键技术攻关，突破了薄型大面积太阳电池粘贴及焊接等关键技术，产品研制合格率不断提升。目前，薄型6英寸太阳电池也已成功实现型号应用。

（缪新培）