在汽车电子制造现场，有一个残酷的真相：设计再先进，也抵不过产线上一颗0.5微米的颗粒。它小到肉眼看不见，却能让一个油门踏板传感器报废，连同其背后的材料、工时、检测与流程投入，全部归零。在百万级产能下，这种“看不见的损耗”正悄然吞噬着成本、效率与客户信任。

面对这一难题，中国航天科技集团有限公司八院803所上海新跃联汇电子科技有限公司用一次质量攻坚，给予精准回应——他们用一场“显微镜下的革命”，将系列传感器合格率从95.5%提升至99.7%，减少年报废损失超120万元。

逐层“剥洋葱”，揪出潜藏“幽灵”

油门踏板传感器被称为汽车动力系统的“神经末梢”，输出信号误差必须控制在0.5%以内。但该公司近3年数据显示，性能测试工序的报废品数量占总不合格数的90%左右，不良品报废比例对整体产品直通率影响达到了约4%，成为拉低合格率的“致命伤”。

攻关团队没有急于更换设备或调整工艺，而是坚持“一次做对”的航天精益产品保证理念，系统梳理近3年22万件不良品数据，运用“人、机、料、法、环、测”六维度分析法逐层“剥洋葱”，最终锁定四大主因，揪出了潜藏的质量“幽灵”。

“真正的质量漏洞，往往藏在‘差不多’的细节里。”攻关团队负责人朱天印说。每降低1%报废率，节省30万元——这不是口号，而是算出来的真金白银。

“手术式”攻坚，靠数据除病灶

面对这些“微米级病灶”，团队没有搞“大水漫灌”式整改，而是像医生做手术一样精准施治。

在材料端，团队与供应商共建铜箔厚度控制体系，将铜箔厚度公差收缩30%以上，材料稳定性达到行业领先水平。

在工艺端，创新采用真空搅拌工艺，彻底消除了电阻基体表面的“凹坑”“凸点”缺陷，同时优化激光修刻工艺参数，实现能量高度集中，实现“刀刀精准”。

在设备端，将伸缩式探针升级为一体化弹性镀金探针，测试准确性和稳定性大幅提升，判定数据从14.07%降至0.85%，大大优于行业10%的合格标准。

“每一项改进都经过验证比对，确保措施精准、过程受控、结果可复现，真正实现了从‘凭经验’到‘靠数据’的转变。”该公司主管质量负责人范永官介绍。

从“打胜仗”到“建机制”

此次攻关的最大成果，不仅是合格率跃升和成本节约，更在于将一次成功转化为可复制的组织能力。

团队将实践经验固化为《材料选型手册》《工艺控制标准》《作业指导书》等10余项技术文件，形成“问题识别—根因分析—验证改进—标准输出”的闭环机制。这套方法已在系列产品中成功复用，带动批生产整体合格率提升2.5个百分点。

“我们不追求英雄式的短期突破，而是致力于搭建拥有系统性免疫能力的运营体系。”该公司副总经理袁广慧表示。

如今，每周技术沙龙、每月复盘会已成为常态，“人人懂数据、人人讲方法”的质量文化正在企业内部生根发芽。这种“把经验变成标准，把标准变成能力”的做法，正是航天精益产品保证理念在民用高端制造中的生动实践。

从一根铜箔的厚度，到一个探针的接触，上海新跃联汇电子科技有限公司正从这场攻坚战中收获更多：真正的制造升级，不在产线有多“炫”，而在细节有多“狠”。

当国产汽车零部件从“能用”走向“好用”，背后需要的不仅是技术突破，更是对待细节的敬畏之心。而这，是中国制造迈向高质量发展最沉默也最坚实的根基。

（杨春）