在航天科技集团八院806所的内绝热层工房，自动化生产线上智能化设备正精准地操作着每一道工序，机械臂以毫米级响应精度抓取货物，与工人们专注操作的身影交织，这是806所生产车间数字化转型的生动一幕。

经过多轮“多技术融合应用＋科研生产模式革新”项目建设，806所现已实现设计工艺制造一体化、生产全流程透明化、过程管控精准化与决策智能化，为高质高效生产和精益成本管控注入全新动能。

打破科研生产“围墙”

“过去，车间的进度和计划流转主要依赖纸质和电话等方式，工序间信息共享不畅、问题反馈延迟等严重影响了生产进度。”该所装药车间主任李辉坦言，线下协调的方式让车间生产管理陷入“生产准备资料检查—计划文件编制—打电话—问题反馈”的慢循环中，严重影响生产效率和产品质量。

为打通产品数据链路及业务流程数据链路，806所围绕设计及生产制造核心平台，积极推进信息系统深化应用建设和集成应用场景建设，从“业务架构、数据架构、功能架构”3个方面重点明确了业务数字化、管理数字化、产品数字化能力边界与集成关系，实现了以制造运营管理系统（简称MOM）、产品全生命周期管理系统两大系统为核心的多业务系统集成协同交互，构建了一体化的设计工艺制造协同能力。

“打通各系统业务数据链路后，我们在科研生产项目管理系统中的产品计划可以与MOM中生产作业计划无缝衔接，做到作业进度实时跟进和反馈；工艺物料清单信息和生产物料数据也能精准对接，减少人员操作带来的失误风险；各阶段产品质量数据都可以在线实时查看，有效地提升了科研生产过程中各部门间的协同能力。”据装药车间专业工艺师王达康介绍，数字化技术的融合应用，有效解决了传统管理模式下的诸多痛点，实现从产品项目研发到生产试验的全链条数字化管控。

车间运行用“数字说话”

806所装药车间的玻璃幕墙上，实时跳动的生产数据看板与自动化运输轨道上穿梭的转运工装勾勒出一幅数字化制造的生动图景。生产作业时，工人们可以实时监控设备状态，依据远程下发的结构化工艺文件调整工艺参数，确保每一步操作都精准无误；工艺师也可以远程获取生产各阶段的设备数据和生产参数，实时分析并优化工艺流程，确保产品质量与生产效率。

近3年来，806所以装药车间整体信息化建设蓝图为基础，以MOM为车间数字化建设主线，构建了“以产品为主线、以工艺为驱动、以质量为主导”的生产管理模式，实现了与产品计划之间的协调对接、各车间之间的相互协作和车间工序间的相互流转。通过系统看板、可视化排产、配料生产管理系统物料管理、全过程生产运行状态监控等核心功能，车间领导和技术人员可以在系统中实时掌握生产进度，准确了解生产情况以及综合利用率，精准调度生产资源，不仅解决多品种、小批量交叉生产等难题，还为生产过程安全管控、质量管控和车间整体排产运行效率提升提供了关键支撑。

打造智能决策“数字生态”

在信息化与数字化深度融合的背景下，806所科研生产模式也逐步从传统经验驱动转向数字化驱动。在智能化建设推进过程中，数据成为核心资源，贯穿设计、制造、管理各环节。

“我们集成利用生产设备采集、工控网络安全、生产过程数据在线管控、实时跨网传输等多项技术，研制/改造设备40余套，实现了发动机装药产线103套生产（含物流）设备联网采集。”该所信息中心工程师陈文介绍，806所面向设备、物料、产品、环境等要素构建了全面感知网络，基本实现了全流程的数字化、网络化连接；基于现有的数字化能力，打造了可视化看板、商业智能平台、边缘节点云平台等大数据应用平台，形成了多个数据分析模型建设应用，初步构建了可快速迭代、及时优化、“数智一体”的固体火箭发动机研发制造新模式。

以发动机其中一个工序为例，检验员通常每天要完成50多个零件的检测，平均每小时要检测约8件产品，基于数据实时采集，通过算法赋能，可以实现对缺陷进行快速推理、定位，实时给出缺陷类型、大小和处理建议，工作效率提升20%以上。

当前，数字航天建设已经从夯实基础、探索创新阶段进入业务重构、系统重塑、能力提升的关键阶段。后续，806将以模型建设为核心，深入融合大数据、云计算、人工智能等先进技术，促进数据价值释放和创新，推动科研生产智能转型，奋力推进806所高质量发展。

（吕云波 费昱 程欢）