今年，航天科技集团四院401所以自动化、数字化手段及技术创新能力提升为突破口，持续提高检验检测效率和质量风险管控水平，为圆满完成年度任务提供新的质量保障助力。

从“人管”到“数治”

今年上半年，在进行振动试验时，后台采集监测数据的测控人员压力小了很多。

以往这时候，他们要全神贯注，紧盯数据曲线变化，谨防因产品结构突发改变、响应曲线变化不明显造成的质量隐患。大家精神高度集中，一坐就是四五天，遇到复杂试验时甚至要更久。

随着振动试验过程数智化实时监测平台的开发，大家的工作节奏有了变化。该平台引入大语言模型，具备32路通道的自动识别诊断、自动报警、数据全流程自动记录等功能。这种实时测量可视化监控的全新模式，就像给试验人员辅助了一双能识别错误、可预警、全程在线“智慧之眼”，动态曲线使质量管控可视化，给现场加了一层“防火墙”。

“这是一次全新尝试，目前该平台已经在多个正式试验上搭载应用，效果还是不错的。”课题攻关负责人李阳帆介绍。

面对数字化时代的发展和逐年递增的科研任务量，401所积极开展“数字化+质量”探索实践，推进数字化技术与发动机试验全流程质量管理深度融合。

以往，大量试验参数和报告依靠人工录入和输出，存在效率低、准确性不稳定等问题。经过前期的系统建设和开发完善，试验协同管理系统使该所地面点火试验等4类试验报告实现了自动生成和电子审批，提升了试验数据的管理效率和质量。

“再也不用把数据一个一个复制粘贴了！”一线员工说。

与此同时，各研究室不断创新手段，在提升质量管控上取得了明显效果。

401所1室采用标准发动机信息二维码化、数据入工控网等电子化方式，减少重复性工作，降低了发动机数据的出错率，解决了报告传输效率慢等问题。7室自研的安全机构总装现场信息化管理系统，有效降低了操作差错率，初步实现装配现场无纸化管理。

自动化检验更高效

走进精密机加产品检验间，机械臂从摆放整齐的料库中进行拾取，将一盘待检零件放置到三坐标检测定位工装上，在机器自动测量的同时，机械臂沿着滑轨到下一个料库前重复动作。

生产任务的持续增长对快速检验、全尺寸检验的需求愈加迫切。今年，401所开展了三坐标自动化检验流水线的改造，让现有三坐标检验设备及系统等“强强联手”，形成了以三坐标测量机为中枢，“1臂托2库4机”的自动化检验线格局。

“经过3个多月的调试验证，不仅检验效率提升了2~3倍，零件库位也从9个扩容到14个，更加适应多品种小批量生产特点。”检验员刘洋介绍，“下半年的重点是信息化开发，让海量的检测数据实现电子处理。”

近两年，401所以质量管控能力提升为牵引，下大力气开展了工艺技术研究、质量管理活动、预研课题攻关等，不断挖潜自动化生产、检验检测设备的能力，以智能制造水平和生产效能的提升，助力产品可靠性和一致性同步增长。

刚建成的安全机构自动化综合检测平台就是典型代表。该平台集成了8种关键设备，具备“一键测量”多项电性能参数的能力，实现了从部件到整机一体化检测。

“平台有3大优势，一是集成化避免了人工反复接线，二是自动化测量和合格性判定提升了检测效能和质量精益化能力，三是智能化实现数据自动上传，减少人工工作量，为无纸化检测奠定基础。”该课题项目负责人曲彦宇介绍。

同为精密机械加工产品，微特电机事业部的“格子间”里也藏着守护产品质量的密码：创新磁钢自动粘接设备的涂胶路径后，涂胶更加均匀，粘接强度也更优，新研专用装置解决了转子磁钢粘接正确性检测的难题，将磁钢检测效率提升了60%。

“通过产品检验、检测能力专项提升计划，12个项目的实施落地将打破更多壁垒，让更多的‘不可能’成为‘可能’。”该所质量技术与产品保证处负责人说。

（胡俊）