走进航天科技集团四院43所新区壳体生产厂房，一排排高精度的自动缠绕设备挥舞“臂膀”，将黑色的碳纤维丝束精准缠绕成固体火箭发动机“骨架”；中央集控室的电子大屏幕上，生产任务情况、设备作业情况、工艺参数等数据实时跳动，勾勒出壳体生产的“数字脉动”……这一幕正是43所以“自动化铺路、信息化架桥”为路径，全面推进数字化转型，从航天复合材料“制造”迈向“智造”的生动缩影。近年来，该所大力开展数字化建设，在自动化设备开发、信息化流程再造、数字化应用提升等方面取得了显著成果。

图为43所技术人员正在监测设备运行情况。郑涵语 摄

自动化夯实“智造”之路

数字化转型必须有坚实的自动化基础。43所将生产分为自动化替代类、新工艺探索类、仓储及转运系统类等三类，在核心制造环节大规模开展“机器换人”，成功建成碳纤维自动编织等多条自动化产线。

自动化装备的广泛投入如同为科研生产铺设了一条高速、精准的“实体公路”。“这套布带浸胶成型系统算得上我们的‘功勋设备’。”314室主任介绍，今年投用的这套系统基本可以实现24小时无人值守生产，生产效率提高约1倍，质量一致性更好，为产品如期交付提供了有力保障。

在清洗刷胶等辅助生产环节，自动化同样带来了质量和效率的双提升。接头产品属于发动机的关键部件，界面多、粘接要求苛刻，以往清洗涂胶工序需要手工刷洗涂胶。对此，43所开发了一条全自动可视化的生产线——多界面自动清洗涂胶系统，实现了胶粘剂喷涂、干燥、冷却等全过程自动化控制。“现在只需一两人在电子屏上操作就可以控制整个工序，产品成型精度、界面性能和气密性能明显提升了。”接头组班组长说。

“十四五”时期，43所已累计投入资金超3亿元开展工艺装备自动化建设，还同步建设了多个覆盖大中小尺寸产品的立体库和工装库等自动存储及转运系统，复合材料产品研制生产能力大幅跃升。

信息化畅通“数据”之桥

路已铺就，如何让“车辆”高效通行？43所将重心聚焦到信息化条件建设上，让信息化系统成为各条自动化产线互联互通的“桥梁”。

近年来，43所建成了结构化工艺设计管理、工艺过程数字化记录等所级科研生产综合管理信息化系统，以及5个车间级生产数据自动采集系统，实现了从工艺任务下发到生产制造，再到质量数据分析处理的全生产流程信息化管理。

“我们车间这套生产数据自动采集系统，具备总装粘接工艺参数自动采集以及对工装、量具、胶粘剂原材料等的管理功能，与所级工艺过程数字化记录系统实现了互联互通，可实现工艺数据自动上传和复查报告一键式生成。”302车间主任表示。

与302车间类似，纤维缠绕制品等生产车间也建立了生产数据采集系统，基本实现了对生产中各类自动化设备运行数据的统一整合和管理。在此基础上，43所积极推进各信息系统的跨网穿透集成，成功构建起“原材料—生产—检验—管理”的质量全流程数字化管控体系，目前已形成电子检验卡模板6000余份，抓取评审报告2000余份，提高了质量数据管理流程的传递效率及正确率。

“这些系统将原本孤立的‘自动化孤岛’串联成网，让数据这一新的生产要素自由流动，为高效生产注入新活力。”该所信息中心负责人说。

数字化赋能“智慧”未来

在夯实自动化和信息化基础后，43所进一步拓展数字化手段的应用，于今年10月成立复合材料数字仿真中心，并通过AI赋能生产，开启了智能化研制的新篇章。这是该所贯彻落实集团公司数字航天战略、加快数字化建设的重要举措。

在新产品投产前，设计人员通过仿真系统模拟成型和应用场景，精准预测材料在成型过程中的变形趋势、应力分布等关键参数，缩短产品研发周期及成本。

“我们将集中优势资源加强复合材料成型过程的工艺仿真，提升产品质量保证能力，并借助AI技术进行新材料研发，提升研制效率。”该中心负责人表示。

当前，43所正在聚焦生产过程质量管控及效能提升，探索开展两个AI赋能质量提升典型应用场景建设。

面对艰巨繁重的科研生产任务挑战，43所依靠科研生产数字化转型一次次刷新着最高月产纪录，在航天复合材料的发展长卷上描绘出更加绚丽的图景，为航天强国建设提供了可靠的材料支撑。

（行鹍鹏）