产品超出行业最高控制标准21%、不良率归零，11秒节拍产线创下单日7500发的产出纪录，产线综合效率达95%，8个月内圆满完成130万支产品交付任务……一组组实打实的数据，体现出航天科技集团四院42所航鹏公司侧气囊烟火式发生器团队工艺攻关的成果，展现出他们以思想“破冰”、观念“突围”实现作风“转变”的切实成效。

安全气囊气体发生器是车辆被动安全系统中安全气囊系统的核心产气部件。当车辆发生碰撞时，点火组件极短时间内引燃产气剂，产气剂燃烧产生的大量惰性气体迅速将安全气囊充满展开，为车辆驾驶员及乘客提供缓冲防护。

航鹏公司该类产品的核心技术来自航天固体火箭领域，实现了固体火箭发动机推进技术在汽车被动安全领域的轻量化、低成本、高适配性改造，是航天技术民用化的经典案例。

一次螺栓脱落，敲响质量警钟

2025年初春，航鹏公司安全气囊发生器在一次输出样件时，气囊侧装实验突然发生了螺栓脱落的情况。

螺柱焊接是侧气囊气体发生器产品独有的关键工艺，在产品前期研发中一路“绿灯”，顺利通过了多轮参数设计实验，大家认为该工艺能够轻松满足产品各项性能要求。

但是随着产品谱系扩展，在高输出样件测试时，采用该工艺焊接后的螺柱偶尔会意外脱落。

“当时项目节点已进入倒计时，每延迟一天都有巨大风险。”团队负责人肖辉说，一场与时间赛跑的攻坚战就此打响。

为了解决难题，团队工艺骨干轮班驻守车间，把焊接电流、时间等参数分解为27个测试梯度，通过切割剖面观察熔深、进行拉伸实验、判断撕裂状态，完成了136组验证。

实验室常常彻夜灯火通明，工程师们白天做实验、晚上分析数据，终于摸索出“提升焊接能量+优化保护气配比”的组合方案。经检测，改进后的螺柱拉拔力较前期标准稳定提升19%，多批次极限测试均顺利通过，项目定型的“拦路虎”被成功扫除。

对照行业标杆找差距

突破该项技术瓶颈后，工艺团队并未止步。对标行业头部企业，团队发现同业通过降低螺柱拉拔力使用要求或者增加焊接面积的方式，优化装车方式、满足装车需求。

“客户给了我们一道两难的命题，既要超高拉拔力，又只能选用低可焊性材料。”工艺工程师贾思源说。“高拉拔力”是一项远超行业主流标准的要求，这也体现出客户对工艺研发团队的高度信任。

虽然客户并未提供明确的技术指标依据，但工艺研发团队主动出击、积极开展工艺优化。从每一个参数的细微调整到每一次焊接的精准把控，团队用执着诠释着对工艺的敬畏、对质量的坚守。

随着产能爬坡，发生器在焊接飞溅时的不良率引起了工艺团队的高度关注。

在“保供”与“提质”的两难抉择中，团队选择了第三条路——利用停机间隙开展攻关。通过开展“头脑风暴”，一个大胆设想浮出水面，团队把电弧热量的“枪口”调转方向，颠倒传统焊接极性，让能量更集中于螺柱端部。这次突破常规的尝试使产品飞溅不良率骤降。

工艺攻关团队在创新道路上更进一步，将保护气配比从5组基础配方扩展到12组，通过梯度实验“抽丝剥茧”，最终找到降低电弧氧化性、避免液态金属张力突变的最佳参数组合，实现了产品不良率的彻底归零。

工艺突破凝聚团队精神

这场工艺“破茧之路”带来的不仅是产品质量的提升，11秒节拍产线创下单日7500发的产出纪录，产线综合效率达95%，团队圆满完成了130万支产品交付工作。

这场关于改进工艺、提升质量的“突围战”是一次全新的尝试，团队在客户未言明的需求里找标准、在惯例的盲区里辟新路，如今航鹏公司的螺柱焊接工艺已成为侧气囊气体发生器产线的骄傲。

今年，这支曾攻克螺柱焊接难题的团队，正带着从实践中淬炼出的“攻坚克难”精神与“极限挑战”勇气投身于混合式气体发生器、新侧气囊气体发生器等4条新产线的工作。

未来，这支平均年龄32岁的团队将直面新工艺的考验，深耕气体发生器制造领域，不断开辟核心技术与产业融合高质量发展的新征程。

（吴志强 肖辉）