“订单交付周期较以往压缩20%以上，核心设备日均运行时长超13小时，多品种、高精度的生产需求把传统生产模式逼到了墙角。”在中国航天科技集团有限公司八院806所机加工及部装车间，车间李主任指着满屏的排产数据，道出了生产高峰期间车间面临的压力。

压力之下，生机悄然萌发。面对挑战，806所机加工及部装车间锚定高质量发展目标，以“重点突破+短板补强”双轮驱动深耕数智融合，在固体火箭发动机领域闯出了一条数字化转型的新路子。

一场由“智”引领的组织革新

“传统的管理和生产模式已经无法跟上高质量发展的步伐。”在车间数字化转型启动会上，李主任的话掷地有声，“我们要在生产流程上推进数字化改造，真正把技术创新落到实处，才能真正破解当前生产效率与产品质量双重提升的难题。”

806所迅速组建由技术骨干、管理精英组成的检验检测数智化转型专项工作组，统筹推进设备数字化升级改造与检验检测技术提升。

车间里的赵师傅真切感受到了变化：“我们完成了从技术研究、开发到应用、优化的闭环，不仅生产效率上去了，产品质量合格率也实实在在提高了。”

在这场以“智”为先导的数智变革中，806所首先在组织和理念上完成了破冰，为车间后续的全面智能化转型筑牢了坚实的基础。

从“看不清”到“一键可测”的飞跃

在车间燃烧室壳体检测单元，徐工程师正操作着三维激光扫描设备：“以前用三坐标和卡尺，复杂结构测不全，现在几分钟就能完成100%数字化复刻，生产节拍一下子就提上来了。”

三维扫描解决了“看得清”的问题，而取代了传统手工超声检测的超声相控阵C扫描检测系统则让检测精度再上台阶，真正做到了“看得快，判得准”。“这台设备能将检测盲区降至2毫米。别小看这几毫米的盲区，每年光材料费就能省10%呢！”负责超声检测的工程师细数技术升级带来的实惠。

车间的另一侧，搭载了深度学习算法的DR全自动检测系统，正配合自动导航车快速运转。系统自动识别产品身份并进行全方面DR扫描，焊缝内部的微小缺陷在专用软件下一览无余。

“轻点鼠标，缺陷无处遁形！”无损检测班组姚组长感慨，“数字化影像不但解决了胶片的存储问题，更极大地降低了底片复查的劳动强度。”

这些智慧设备的引入，也推动着车间从“经验驱动，事后判断”向“数据驱动，实时决策”深刻转型。

打造会“思考”的生产线

设备高负荷运行，非计划停机如同悬在头顶的“达摩克利斯之剑”，带来的损失不可估量。对此，车间党支部书记朱书记带领团队开始了攻坚。他们将数字孪生技术引入日常管理，开发了基于深度学习方法的故障识别与诊断模型，实现了对异常状态的精准预判，将非计划停机时间降至最低。

“这条生产线的智慧，不仅在于自动执行，更在于主动预警。我们的目标就是把故障消灭在萌芽状态。”朱书记说，这一转变也实现了从事后报废到事前预防、从模糊管理到精准问责的跨越。

攻克单项检测技术难题后，如何让设备“对话”，让数据“流动”，成为提升整体效能的关键。车间通过物联网技术构建起一条固体火箭发动机典型结构件数字化检测生产线。“单向技术的突破解决了点的问题，而系统的融合才能打通线和面。”朱书记道出了破解生产效率与检验精度的关键。

如今，这条生产线已实现全流程质量数据自动采集、实时分析与智能反馈，整体生产效能较改造前提升32%，为典型结构件生产注入了质量、效率、成本和数据溯源四大动能，为科研生产任务的顺利完成提供了坚实可靠的“数智”基础。

（费昱 娄云鸽）