走进中国航天科技集团有限公司四院7416厂喷涂作业区，以往刻板打印、起吊喷涂等繁琐流程已不复存在。该厂将打通生产链路作为破解生产堵点的关键抓手，推动工序流转从被动等待向主动衔接转变，生产效能实现跃升。

打破壁垒 工序“智跑”不减速

产品静置等待，操作人员则围着刻板机忙着固定描点，每一个标识喷涂都需要反复比对象限以确保无误。此前，这样的场景屡见不鲜，效率瓶颈凸显。

“不能等！我们必须让工序‘跑起来’。”

面对生产提速的迫切需求，7416厂总装班组长老孙组建攻关团队开展联动作业，主动对接前序班组与生产调度，锚定流程堵点，构建型号标识作业前置、技术准备与作业过程并行的生产模式。

为了让信息率先“跑通”，该团队提前梳理未来48小时内流转至喷涂区的所有型号产品，用实体板卡区分不同型号，省去现场刻板、对位等重复环节，使得单件标识作业时间压缩40%以上，不仅产能与生产连续性同步提升，喷涂精度也远超之前。

工序型号繁多、任务穿插，一旦发生技术状态临时调整或前道工序延迟等情况，整个总装产线就会陷入被动等待的局面。为实现全流程高效协同，生产调度小韩化身班组的“大管家”，依托实时生产进度数据与配套件流转预测，将各项生产任务整合为标准化“任务包”，动态、精准地推送至喷涂班组及各协作单位，打破工序衔接的经验依赖。

精准赋能 品质稳立制高点

高质量是发展的核心命题，零散的质量控制已难以适配产品规模化、精细化的升级需求。7416厂将工房作为“作战室”，用体系化的硬手段与浸润式的软文化，筑起“全流程、可追溯、强预警”的质量数字化防线。

“质量是干出来的，不是喊出来的。”这是大家常挂在嘴边的话，也是所有人秉承的行动准则。相较于过去问题发生再处置的事后补救措施，该厂搭建起超前预判与主动介入的全链条防控体系，以自动化数据采集为根基，将量化的质量标准固化到每一项操作指令和每一组设备参数中，形成自动化赋能和全流程管控的驱动机制，让质量要求贯穿生产全周期。

日常工作中，工房中穿梭于各产线的质量员纷纷化身侦察员，系统性排查工艺执行偏差、工装设备状态、人员操作规范中的潜在风险隐患。对排查时收集的问题，他们第一时间开展复盘分析，将自检、互检、专检的“三检制”转化为可追溯、可考核、可闭环的标准化动作，以严苛标准守住质量底线。

为让质量要求具象化，7416厂质量与产品保证处提炼出“看仔细、量到位、追到底”的九字工作口诀，严守图纸和工艺文件规范，坚持闭环管理，确保数据真实可溯、精准无误，对任何质量异常情况“零容忍”。在此基础上，该厂还通过随机抽查记录、现场复核关键尺寸等举措，以过程管控倒逼操作规范。

技术创新 产线安全防控无死角

在智能总装线上，AGV（智能搬运小车）往来穿梭、精准配送，这个在许多人眼中不知疲倦的“搬运工”，其价值远不止常规运维，还蕴藏着守护安全的更大潜能。

7416厂聚焦产线效能与本质安全，经过长期勘察和路径测试，锁定了高空吊装作业频繁、人机交叉作业密集等核心风险点。

如何让AGV主动规避高风险区域，甚至优化整个物流逻辑，从源头减少吊装？

面对挑战，该产线的技术骨干们以AGV路径规划与协同调度系统为突破口，标注出潜在风险区域，从系统层面构建动态任务分配与智能路径优化算法。智慧路径的应用从源头上减少了高风险作业场景，本质安全水平得以提升的同时，也因转运路线更优、等待时间减少，同步增强了产线整体流转效率。

为解决现场智能设备操作复杂、新员工上手慢的问题，7416厂系统梳理了该产线三大类共15种关键智能设备的操作步骤、安全要点以及故障提示，将其转化为一目了然的图表、流程图与简短视频，编制成“学得懂、记得牢”的《可视化操作规程》，使员工掌握设备操作的平均时间减少，加速了技能人才的培养，也让技术创新的成果切实落地。

工序“跑起来”的背后，是7416厂“十五五”开局的坚定步伐，也是数字化赋能的深度实践。展望未来，7416厂将立足生产现场和岗位实际，锚定“安全提质、效率提速”的双重目标，将生产痛点转化为创新支点，通过流程数字化重塑、质量数字化管控、安全数字化赋能，在每一处细节的优化与突破中，以实干笃行凝聚集体智慧，不断锻造核心竞争力。

（魏佳瑞）