作为关键结构件的核心制造环节，数控加工的效率、质量、成本与产品研制息息相关。日前，航天科技集团八院800所以数字工具打通信息堵点、以无人单元拉满生产效率、以全员维护兜住设备底线，通过“三轮驱动”模式，推动生产一线在高效生产与优质制造的道路上稳步迈进。

数字工具破局

打通信息“任督二脉”

早上8点整，800所加工车间里一台大屏电子终端立在操作区旁，屏幕蓝光衬得界面数据格外醒目，班组长杨有成正在和同事们协调生产进度。

说话间，屏幕右上角的日期旁新跳出一条“工装齐套提醒”弹窗，大家的目光立刻聚焦过去——这套数字化调度系统，把原本分散的物料、工期、任务信息拧成了实时同步的“生产神经”，让车间的协调节奏加快一倍。

推动生产制造管理模式的数字化变革，成为破解生产数据离散化、难追溯，计划调度人工依赖性强，制造资源配套滞后等痛点的必然选择。

800所从工序级生产管理需求出发，开发了计划调度客户端、团队可视化生产看板、生产制造资源准备客户端，自动获取智能工厂管理系统计划端下达的生产任务，做到人员、设备、计划、制造执行等数据穿透与可视化，取代了传统纸质计划、看板和工单。

数字化工具的应用，提高了数据的透明程度与传递效率，全面提升上下游工序间的协作，资源齐套效率提升30%、工序节点超期比例降低20%以上，数字化工具让车间把“信息差”变成了“协同力”，在精准调度里按下了生产的“加速键”。

作业模式升级

无人单元让设备自己“跑单”

正午时分，工人们陆续收拾好工具往食堂走去，机床区却依旧忙碌：AGV机器人沿着预设路线“滴滴”轻响着穿梭在机床间，机械臂精准起落，把零件稳稳地送进加工位，机器视觉实时扫描校准，装夹系统“咔嗒”一声卡紧工件，整个“无人车削单元”不见人影，却按部就班地推进着工序。

800所利用成熟机器人技术与现有数控设备，构建的低成本、高效益离散制造单元，让“人歇机不歇”的想法变成了日常。

从数控车工到工艺师，丁霖跨界融合，成长为离散式自动化制造单元的技术负责人，他介绍：“依赖工人‘机旁值守’的传统作业模式，无法适应大批量、短节拍任务对连续生产的要求。为此，我们组建专项团队，从硬件集成、软件控制和工艺优化三方面实施改进。”

丁霖翻着记录说：“你看，设备自己‘跑单’，利用率从62.87%提高到80%以上，大幅降低了人力资源占用。更重要的是，自动化上下料故障率仅为0.082%，产品一次交验合格率达到100%，实现了增产又提质，为高质量生产筑牢了底气。”

全员维护托底

设备稳了生产更顺

太阳的余晖照进车间时，加工中心的检修灯亮了起来。“以前设备出故障，等维修售后人员来修，少则半天，影响进度。现在自己就能排查小问题，这样加工中心的开机率高了，产品加工进度也提前了。”加工中心操作工龚有勇边用点检扳手检查设备螺丝边说。

这一幕是800所以“全员生产维护”为核心，推进精益生产、实现降本提质增效的变革缩影。

去年5月起，800所以结构件事业部为试点，推进以全员生产维护为代表的精益质量管理。先抓“全员懂维护”，梳理设备特性、编制《设备维护简易手册》，把点检流程转化为“看听摸”三步；再推“全员挖潜力”，鼓励职工从岗位细节入手微改善；最后靠“全员评成效”，制定“精益积分规则”，每月评选优秀团队并展示优秀改善案例，激发职工的改进热情。

其中，朱敏杰提出的“圆弧型防护挡板+切屑导向”方案，因结构简单、制作容易，成为班前10分钟“维护小课堂”的授课内容。

如今，车间里的每台设备旁的点检表填写得密密麻麻，操作工们主动监测设备、交流优化技巧的身影随处可见。半年来，部门维护设备69台次，改善不良点近700处，设备综合效率提升4.5%，生产成本降低约30万元，该所以全员维护设备的实干精神，走出了结构件加工的精益之路。

数字工具、设备、全员的同频发力，既让生产节奏越来越快，更让“精益”成为每道工序的实在底气，800所生产车间的每一步变革，都是智能制造的生动注脚。

（王海晶）