5个试验台在同一天并行开展工作，如何在人员不增加的情况下“排兵布阵”，高效完成任务？随着航天科技集团四院401所环境试验远程协同控制中心的建设应用，这个问题有了更多元的答案。

从物理集中到逻辑协同

401所10室承担着温度环境、振动、静力等各类环境试验任务，种类杂、工房多。长期以来，该室人员、工装设备需要随任务在几个工房之间分散作业、来回流转，资源调度效率低、管理不便。随着任务量不断增长，试验资源配置与任务需求之间的矛盾日益突出。

为了解决核心矛盾，在兼顾自身科研生产工作的同时，该室坚持“集成、贯通”理念，推动建设远程协同控制中心。经过设备采购、网络架构、系统连接调试等一系列硬件软件改造，远程协同控制中心于去年12月投入使用，经试运行考核，平台建设达成初期目标。

走进控制中心，随着操作人员指尖的切换，大屏实时显示着5个试验台的工作情况。据介绍，平台配备8个显示屏、14台设备，分别用于试验控制、温箱控制、试验监控等，各系统既各自独立又统一连接，能实现对3类试验、5个厂房的远程控制、数据监测和视频监控录像功能。

平台启用后，从各厂房“解绑”的试验人员、设备设施被集中到同一个区域，这不仅省去了等待时间，而且后台所有操作都可在中心完成，前后工序衔接更顺畅，资源配置效率也更高。

“以前试验并行时只能采用人海战术，现在借助智能化自动化手段只要一半人，更多的技术人员能从一线解放出来，投入到技术攻关和研发中。”见证了远程协同控制中心建设全过程的王睿哲对此深有感触。

智能破壁 让平台高效协同

建立跨厂房、高集成、全贯通的远程协同控制中心，不仅是401所10室打破困境、提升工作效率和试验能力的制胜“利器”，也是该所近几年数智化建设成果的一个缩影。

平台以发动机远程控制与安全监测系统为核心，深度集成了振动试验数智监测平台、温度箱数据监控与自动采集系统等软件设施，初步构建起“智慧大脑”，实现了对环境试验全周期的一体化管理、数字化管控。

“再也不用几个现场来回跑或电话沟通了。”田振宇一边演示一边介绍，各厂房的研制情况、保温状态、出入库信息、试验数据参数、摄录画面等一目了然，需要什么数据都能及时调用，方便又安全。

其中，温度箱数据监控与自动采集系统由该室职工自主开发设计。

在此之前，试验箱启停、产品温度状态确认、试验数据监测记录等都要靠人工穿戴厚重的低温防寒服进入温箱操作，不仅步骤繁琐，还存在安全风险。如今，有了远程智能控制系统的帮助，不但进一步保证了人员安全，而且减轻了大家的劳动强度，可谓一举两得。

历时2年自主开发的振动试验数智监测平台则具备自动识别诊断数据、自动报警、数据全流程自动记录等功能。这种实时、可视化的监测模式提升了试验过程的一致性和可追溯性，给试验人员带来了全新的工作体验。

“以前振动试验监测得4~5天，碰上复杂试验甚至更久，追溯问题时也不能精准分辨异常出现的时间。现在系统全程监控，一有细微异常就能报警提醒，方便太多了。”一线试验人员介绍。

不仅如此，该室还计划将积累的创新成果逐步接入平台，发挥“1+1>2”的协同效应。例如，跨平台数据传输与智能报告生成平台可实现试验报告自动生成，编制周期预计从2天缩短到30分钟左右。自动转运车实现发动机出入库转运全自动化，显著提升装配和转运效率。

后续，该所还将立足环境试验能力提升目标，开展一系列智能化信息化研究，将“数智触角”延伸到各个环节，着力打造试验数字化管理新模式。

（胡俊）