走进航天科技集团八院812所总装现场，各岗位人员高效协作、智能工装稳定运行、数字化系统实时赋能，一场围绕“人、成本、技术”的效能革命正在上演。

面对航天事业高密度发射与规模化研制的新常态，812所聚焦卫星总装现场这一核心环节，坚持问题导向与创新驱动相结合，通过技能融合、成本管控、智能升级三大维度，打出了一套提升总装效能的“组合拳”，不仅有效破解了生产瓶颈，更在降本提质增效及智能化转型方面取得了显著成效，为构建现代化航天总装体系奠定了坚实基础。

深化人机协同 激发内生动力

针对传统总装模式中专业壁垒高、劳动强度大、协作效率低等痛点，总装团队主动破局，推动“人才+装备”的双重升级。

针对卫星总装过程中机电热等多专业交叉作业的堵点，总装团队开展了系统性的核心技能岗位融合培训，打破专业壁垒，培养出一批兼具机电热技能的复合型总装人才。

“‘一专多能’的人才结构，彻底改变了以往专业脱节、沟通不畅的问题，大幅减少了工序间的等待时间，让现场协作更顺畅、更高效。”812所袁佳晶说。

同时，面对小卫星批量化研制的迫切需求，团队积极推广智能设备，设计并使用多功能总装自动引导平台、全自动准直精测设备、大部件助力机械臂、一键式质量特性测试设备等一系列快速装配设备，将原本依赖人工经验的重复性、高强度作业，转化为标准化、自动化的机械操作，实现人机高效协同，降低了劳动强度，提升了工作效率。

在此基础上，总装团队还组建专业小组，对工装设备实行全生命周期的精细化管理，从日常维护到定期校验，再到故障预警，建立了完善的设备健康档案。

“我们的目标是确保每台设备、每件工装都处于最佳状态，为连续高效生产提供可靠支撑。”袁佳晶说。

强化成本管控 挖掘降本潜力

在研制过程中，成本控制与质量、进度同等重要，是提升核心竞争力的关键。

总装团队在确保质量与进度的前提下，将成本管控贯穿于总装全过程，通过管理创新与技术突破双轮驱动，实现研制成本的有效压降，进一步挖掘降本增效潜力。

通过建立通用模型库与设计指南，总装团队实现了工装的快速选用与模块化组合，同时，推行限价设计策划，严格控制工装制造成本。

“从源头避免重复设计、重复投产造成的资源浪费，实现资源集约化利用，不仅节省了设计时间，更有效降低了制造成本。”812所徐佳加说道。

质量特性测试、卫星多姿态转换等设备多依赖外协研制，该所组建攻关团队，全力突破技术瓶颈，成功突破关键核心技术。“打破技术垄断，把研制主动权牢牢掌握在自己手中！”徐佳加信心满满。

此外，812所还创新物料管理模式，针对型号通用物料实施提前策划与统筹采购，在现场管理上引入“二级库”缓冲存储机制，实行集中化管理与限量发放，从根本上杜绝了高价值辅料的浪费与流失，显著降低了单星研制成本。

拥抱智能技术 驱动数字化转型

面对“数字航天”战略要求，传统总装模式已难以适配规模化、批量化研制需求。团队积极“拥抱”前沿技术，将人工智能、大数据、增强现实（AR）等技术深度融入总装现场，推动生产模式向智能化、数字化跃升，重塑卫星总装新形态。

为提升工艺设计效率，数字化团队搭建起总装工艺AI问答知识库，研发出数据与知识双驱动的快速工艺设计系统，812所邢香园介绍道：“以前编制工艺文件全靠人工，耗时久、易出错，现在这个系统能基于历史数据与专家经验自动匹配生成工序和工步，显著提升了文件编制效率与准确性。”

在具体应用场景中，812所团队成功研制并应用了AR辅助装配作业引导系统、载荷高精度装调一体化系统、机械臂智能辅助装配系统。

“AR技术让整星模型直观地投射在实物上，实现了‘所见即所得’的可视化指导，高精度装调设备则在单机装配与大型合成孔径雷达天线集成等场景中展现出卓越稳定性。”812所侯鹏说道。

此外，在大型载荷与卫星侧板的复杂装配场景中，机械臂实现了从“辅助工具”到“主力工匠”的转变，将装配精度稳定控制在微米级，推动了典型场景向“机器主导、人机协同”的作业模式跨越。“这些成效不仅满足了当前高密度发射任务的需求，更为未来超大规模星座组网研制积累了宝贵经验。”侯鹏说。

812所“三措并举”，成功探索出一条符合新时代航天发展要求的总装效能提升之路，未来，812所将继续秉持创新精神，深化技术与管理双轮驱动，为建设航天强国贡献更多智慧与力量。

（王弘皓 詹迪茜）