安全生产是航天产品研制的底线与根基。面对炭/炭复合材料研制工序复杂、高温高危、人工操作风险点多等行业性安全难题，航天科技集团四院43所立足本质安全提升，深耕数字化、智能化转型路径，以自动化装出炉、智慧清炭、机器人巡检、智能仓储转运等创新项目为抓手，使用智能装备替代人工操作，进一步消除安全盲区、规避人为风险。

无人添“炭” 根除炉膛高危风险

以前，43所炭材料热处理现场的大型井式高温炉是名副其实的“虎口”：炉体深达数米，常规吊装装备无从下手，装炉作业只能靠工人穿防护服钻进炉膛，夏季高温炙烤，每一次操作都让人汗如雨下。

为从根源上破除安全桎梏，43所攻关团队聚焦“去人工、零风险、标准化”安全改造目标，自主创新研发自动化装出炉系统，搭建“视觉定位+多自由度夹具+智能防撞”安全技术体系。

依托高精度视觉系统，该生产现场实现了毫米级精准对位，该所自主研制专用多功能夹具适配各类异形制品的抓取、转运，配套全流程安全联锁防护逻辑，构建起闭环式安全作业机制。

“以前作业要钻进炉子里，总是提心吊胆的，现在有了新设备，大家的安全更有保障了。”团队负责人说。

如今的热处理产线已全面实现无人化、自动化作业，让以往依靠老师傅经验的高危手艺活彻底成为历史，根除了炉膛高危作业安全隐患，以智能化升级夯实了工序本质安全根基，同步实现生产质量与作业效率双提升。

粉尘“清零” 筑牢绿色防线

在43所炭材料高压炭化作业线上，自动化智慧清理装置彻底革新了传统作业模式。设备可快速完成金属包套精准切割，自动衔接残炭清理工序，仅需5秒即可完成制品密度检测。

以往炭化清理作业依靠人工清理、现场粉尘弥漫，作业人员需佩戴厚重的防毒面具，劳动强度大，还可能面临粉尘危害安全风险。

为彻底破解这一难题，研发团队锚定“智能替人、绿色安全、高效可控”的改造方向，重点攻克三维视觉感知、多机协同作业、多工况介质适配等核心安全技术，通过智能规划激光切割路径、优化机器人作业姿态、创新多工位翻转结构等，打造出“切割、除炭、压芯、密度检测”一站式全自动化作业流程。

整套系统共有12项自主专利技术，实现了高危粉尘作业区域无人化操作，全工序由智能设备精准完成，从根源上解决了人工作业的安全难题，推动炭化清理工序向安全、绿色、高效全方位升级。

智能值守 全域监控护平安

在该所炭材料沉积生产线上，传统人工巡检频次有限、盲区较多，难以实现24小时全域精准监控。

为了杜绝安全隐患，今年，生产线上新增了一位特殊的员工——“炭小巡”机器人。机器人搭载高精度红外热成像、多维振动传感、气体泄漏检测等智能模块，可沿预设轨道24小时不间断自主巡航，全覆盖监测设备运行参数、管道密封性、现场环境指标等关键安全点位。

一旦捕捉到温度、振动异常或气体泄漏等风险，机器人即刻触发分级报警、精准定位故障，并自动生成巡检报告推送终端。

“以前夜间、高温时段巡检压力很大，细微隐患靠肉眼很难发现，现在有了这位‘新同事’，大家都安心多了。”班组成员感慨。智能机器人巡检彻底消除了人员进入高危设备区域巡检的安全风险，巡检数据完整率达100%，异常隐患响应时间缩短80%，为产线设备稳定、安全、连续运行筑牢全天候智能屏障。

不仅如此，43所还聚焦全流程安全闭环管控，多点发力补齐安全短板：搭建自动化智能仓储转运体系，规避人工转运、物料堆放安全隐患；引进开炼机光电感应防护系统，智能防护彻底消除人工操作盲区和漏洞；完善全域视频监控系统，精准发现违章行为、管理疏漏等问题，以智能监管消除安全死角，构建起全方位、立体化的智能安全管控格局。

后续，43所将持续深耕智能制造与安全生产深度融合之路，全方位、多层次提升本质安全水平，持续推动生产线智能化、数字化转型，打造安全可控、智能高效、集约绿色的生产新范式，以智能科技实力护航安全生产。

（刘苏骅 郑涵语）