智能化转型的最大挑战，并非单一技术突破，而是如何将数智化能力融入高度复杂、监管严格的航天制造体系。

在航天制造商业化转型与产业化发展交汇的关键节点，中国航天科技集团有限公司八院149厂紧扣“数据驱动、流程贯通、资源协同”三大核心，全链条推进系统重构和能力重塑，构建数智一体的科研生产新范式，推动运载火箭年产能跃升至40发。

数据为基 筑牢制造范式“智慧底座”

作为国家首批“领航级智能工厂”培育企业，149厂坚持“需求牵引、赋能应用”，秉承“小场景试点、大范围推广”策略，选取28个智能场景，推动数字化转型实现从单点系统建设到体系化架构搭建，再到全流程数据管控的演进。

“我们摒弃‘大而全’的瀑布式开发，致力于从‘数字化改造+小批研制’向‘规模化量产+数智迭代’的转变。”经营与信息化部孟金龙介绍。

149厂夯实数智制造底座，推进制造装备智能化、制造过程数字化，将三维扫描、AI等技术与搅拌摩擦焊工艺相融合，使业务环节与数字系统无缝衔接。在焊接厂房里，“数据”传递无处不在——贮箱搅拌摩擦焊、动梁动龙门双转台搅拌摩擦焊、三壳段同步搅拌摩擦焊等设备均实现焊接过程的参数实时监测与自适应控制。

同时，149厂全面推行“流程+标准操作规程+记录表单”标准化模式，构建了结构化工艺知识库。5分厂尹玉环表示，依托产品模型和知识库“智慧底座”，导管工艺文件自动生成，工艺编制效率成倍提升，推动工艺设计从“经验驱动”向“知识驱动”转变。

流程为脉 全链条“无缝融合”

数智化的核心在于“通”。149厂打破“部门墙”与“数据孤岛”，重构以流程为脉络的运营模式，构建全链条“无缝融合”的智造新生态。

经营与信息化部程辉介绍：“通过AI与机理模型深度融合，我们告别‘人工经验判断’的传统模式，依托小样本对抗网络技术生成测试数据，实现‘数据智能决策’。”这一变化推动管理模式从“事后补救、被动响应”向“事前预判、主动管控”转型，实现对收入、成本及利润的精准分析。

同时，149厂的组织与执行模式也在发生质的飞跃。该厂打破部门、专业壁垒，将五轴镜像铣装备引入钣金厂房，同大型充液拉深装备形成智能制造装备产线，确保工序相连、数据相通，实现运载火箭贮箱箱底与数据模型同步交付。

此外，149厂将统一制造执行系统与全链路模型应用作为落脚点，构建起基于智能传感、智能网关及物联网平台的一体化架构，实现关键设备100%联网。

协同为翼 打造现代化供应链

为提升供应链韧性，149厂构建“数智+韧性”双轮驱动新模式，确立“内部核心自主可控、外部资源灵活弹性”战略，打造出一条安全可控、响应敏捷的现代化供应链。

“经营驾驶舱”全新上线后，该厂实现从“看报表、听汇报”向“看数据、看现场”转变，“产、供、销、财”信息可以实时共享、辅助决策。

通过实物管理体系，149厂的每件产品都获得了唯一“数字身份证”，基于此，该厂构建起包含近两千万条数据的“质量图谱”，实现从分系统、单机至原材料的全程数据贯通，确保“账、物、图”高度一致。此外，149厂打通了外部数据采集“最后一公里”，通过与总体所协同建立数据包的在线确认机制，实现跨域数据自动生成与系统归集，使得归档效率提升超80%、数据一致性达100%，实现了制造过程可监控、产品可追溯、质量可闭环。

（范文超 钱小明）