近日，中国航天科技集团有限公司八院控制所承担的航天精密光机电产品智能工厂能级提升项目顺利通过上海市制造业智能化发展专项验收。

该项目成功构建了覆盖研发、生产、管理全链条的典型应用场景，不仅打通了从研发设计到生产交付的全过程数据链路，更实现了从“制造”到“智造”的华丽转身，为航天装备的高质量交付提供了坚实支撑。

打通数据壁垒，全域协同构建新生态

“数字化转型的终极目标，是实现全要素、全流程的系统性重塑。作为研产试一体化研究所，我们的目标是进行航天控制系统复杂光机电类产品全生命周期、生产制造全过程的智能化重构。”项目负责人蔡晓江介绍。

针对航天产品研制过程中存在信息流转不畅等痛点，控制所构建了一体化技术过程管控平台和统一数据中心，通过统一数据标准、规范接口协议，成功将分散在各环节的异构数据进行汇聚治理，打破了部门间的“信息围墙”。

在此基础上，项目统筹规划了多学科协同仿真设计、柔性化无人生产、智能仓储物流、供应链数字化管理等12个典型场景。“这些场景并非孤立存在，而是通过数据链路紧密耦合，形成一条从产品研发端到最终交付端的完整价值链。”蔡晓江说。

这种全域协同的模式，使管理决策从“凭经验”转向“看数据”，生产调度从“被动响应”转向“主动预测”，为智能工厂高效运行奠定了坚实的数字底座。

深化场景应用，跑出全域“加速度”

在产品研发的“最先一公里”，针对复杂系统迭代快、验证难的难题，控制所在多年研发经验积淀的基础上，大力推行数字孪生，让“数字样机”跑在了“物理样机”前面。

该所通过多学科协同仿真优化技术，在卫星控制系统实现在轨任务运行的全要素建模重构，仿真结果直接指导控制系统算法改进，优化效率提升50%。同时，该所通过产品全生命周期大数据的统一规范入库，在飞控产品研制中推行数据包络分析，大幅提升数字样机的置信度，实现了产品质量风险的提前评估与快速迭代。此举不仅大幅降低了实物试验成本，更显著缩短了型号研制周期。

走进生产车间，一幅人机协作、高效流转的繁忙景象映入眼帘。面对航天产品“多品种、小批量”的定制化需求，制造车间建成了金属零件加工柔性化无人产线。

车间通过引入AGV自动搬运、移动式机械臂协同作业，实现了不同型号产品在同一条产线上的快速切换，设备利用率提升50%，生产效率提高40%以上。此外，在产品设计阶段推进基于MBD的设计工艺制造协同应用，使工艺缺陷的提前识别率大幅上升，大量减少复杂产品在末端生产出现问题，让“设计—工艺—制造”的闭环更加紧密。

在质量检测环节，传统的“人眼盯、手工测”被AI视觉检测和微焦点X射线技术取代。“现在，元器件焊点检测不仅实现了关键工序100%全检，更将一次下线合格率提升至99.5%以上。”电装中心研究室副主任曹冰说。

强化集成管控，贯通管理链条

“在全域数据打通、场景深化应用的基础上，我们还通过生产线数字孪生、批产自动排程等手段，及时优化产线生产调度策略与资源配置，让产线运行更透明、更高效。”项目技术负责人孙世旭介绍。

同时，通过数字化运行与集中管控平台，产线向下传达生产指令，向上收集生产和质量信息。如此，就可以利用数据流打通生产制造各环节，打破生产任务与实际车间生产之间的数据孤岛，提供有价值的数据服务，供管理者监管和决策。据信息中心副主任田苏梅介绍，现在，核心产线/单元的设备联网率已达到95%，主要工艺数据可实现无感自动采集。

集中管控平台还实现了设备、产品、环境、人员等各生产环节数据实时采集、监控、分析、处理，实时共享、追溯汇总，建立起设备健康度评估模型与故障预警机制，推动运维模式由被动维修转向预测性维护。

另外，控制所还通过“智能化仓储及物流配送”与“供应链数字化管理”两大场景，将管理触角延伸至供应链两端。新建成的智能仓储系统，使仓储空间利用率翻倍，发料准确性提升至99%以上，库房管理人员精简50%。而在供应链端，一单一评机制的100%覆盖，让供应商评价从“主观打分”变为“数据画像”，有效淘汰了低效产能，提升了供应链韧性。

经智能工厂能级提升建设，该所智能制造成熟度由L3-1级提升至L3-3级，整体设备资源利用率提高20%，产线/单元生产效率平均提高30%，单位产出制造成本降低16%~20%，实现了产能、质量与效率的多维突破。

（陈葆娟 胡莹）