当发展新质生产力的号角全面吹响，航天科技集团八院804所37室将目光投向产品测试的全流程重塑。

他们没有把目光停留在局部优化，而是选择了全线重构：从全自动视觉检测到流水式传动与精准控制，再到测试数据自动管理，逐步完成敏捷型智能产线的主体搭建与系统联调，为未来每一批次任务的高质量交付打下坚实基础。

全自动视觉检测子系统把好外观“入口关”

在电子制造迈向智能化的道路上，外观尺寸检测曾是一道公认的难点工序。

当时，该室最大规格的被测件重约30千克，最宽部分约800毫米，需要检测六个安装面，还要识别直径0.05毫米的微小缺陷。面对这样的要求，传统人工检测效率低、耗时长等痛点亟待解决。

“难道只能靠人力耗时耗力地去测吗？”这是37室一度面临的现实难题。

“发展新质生产力不是口号，是要解决真问题。”部门负责人的这句话，打响了一场技术突围战。

在部门领导的带领下，37室“SKY”智能测试创新工作室牵头协同攻关，把视觉检测、三维比对、高精度称重融为一体，成功研制出全自动视觉检测子系统。

该套系统具备超大视场和30千克承载能力，实现了对六个安装面的一次性全检功能验证。同时，团队研发了以零部件模型为基准的自研算法，实现了微米级比对能力，可稳定识别出直径0.05毫米的缺陷尺寸，从图像采集到判定输出全流程“无人值守”。

经过初步验证，该室单件全检时间能从12分钟压缩至40秒，检测效率最大提升17倍，误检率目标控制在0.01%以内。当前，六面尺寸数据与重量信息已实现与产品编码的自动绑定，底层架构具备全程可追溯能力。

当第一组实测尺寸与模型的偏差云图在屏幕上清晰呈现，“合格”字样接连亮起，团队终于为那道“无解题”找到了突破口，为后续系统投入正式应用扫清了技术障碍。

流水式传动与精准控制系统筑牢批产“过程关”

在综合电子产品模块批量化测试的征途中，传统人工测试耗时费力且易出错，团队面临接口繁多、信号配置复杂等一系列挑战。

“测试不能只靠人搬、靠人接、靠人记，每一次手动测试的慢和累，都在敦促我们抓紧改革创新。”创新团队成员缪丹丹说。

团队下定决心，全面梳理测试环节中的痛点难点，向批量化智能测试产线发起攻坚。

目前，团队搭建起整线综合化管理控制系统与10个标准化自适应测试机台协同运作的产线，集成了运输车、控制器、服务器及顶升对位系统等核心硬件。

在系统联调阶段，待测试模块进入系统后的流程动作全部实现了自动化贯通：高清影像记录、智能扫码读取、服务器解析指令，自动对接机构连接信号，测试结束后自动脱离，最终二次拍照完成归档。

验证数据显示，这条产线可将单模块测试时间从22分钟降至6分钟，操作人员从多人精简至1人，单机人为故障率大幅降低。

随着中控屏上模拟运行结束，出现“当日任务完成”的字样，这条产线从“有序搭建”正式迈向“有序运转”，为未来高效批产提供强有力的硬件支撑。

测试数据自动管理守好记录“出口关”

在批量化测试中，繁琐的数据管理曾一度制约着工作效率的提升，人工抄录、多人核对、纸质单据查阅难，导致“数据散、追溯难、效率低”。

“让数据跑起来，别再让人追着数据跑。”在组长丁铭杰的带领下，团队决心向数据管理要效率。在这样的背景下，全新测试数据管理系统应运而生。

这套系统涵盖任务、审批、数据等8个核心模块，支持多道工序灵活自定义与一键导入，将产品创建流程精简至5步。

经初步模拟运行测试，每批次数据整理时间可由6小时压缩至20分钟，异常追溯由平均4小时缩短至30秒内定位，记录数据准确率目标有望实现100%。

在全新测试数据管理系统试运行的当晚，系统成功生成了第一份模拟批次的质量分析报告，并在显示屏上完整地呈现出来。

看着满屏自动汇聚的数据，曾经埋头填表的测试人员们十分高兴，对未来的高效管理充满了信心：今后数据不再是追着人的“尾巴”，而将成为推着产线向前的强劲引擎。

当前，产线正处于从“搭建完成”向“成熟应用”跨越的关键阶段。804所将持续深化子系统间的协同能力，在真实生产环境中进行多轮次磨合与参数调优，进一步提升数据互联互通水平。

以这条高柔性、高效率的智能化产线为引擎，804所正脚踏实地走在新质生产力赋能制造升级的道路上，向着更智能、更高效、更精益的制造目标稳步迈进，全力推动后续产线智能升级，使产品交付周期进一步压缩、交付质量全面提升。

（杜宇航 杨洋）