地面综合测试是卫星出厂前的“最后一道关口”。长期以来，测试环节的射频开关设备一直沿用传统航天“单件定制”模式，单台采购成本高达数万元，跟不上商业航天规模化、产业化的发展需求。

航天科技集团九院7107厂立足客户需求、聚焦行业困境，主动联动五院西安分院组建专项攻关团队，用工业思维打破传统路径依赖，打响了一场以降本增效为核心的地面射频开关项目攻坚战。

攻坚破局 打破成本制约壁垒

卫星制造成本在持续下降，但地面测试用的射频开关却依然价格不菲。项目团队直面这一痛点，从设计源头入手，打破该产品的成本制约瓶颈。

在设计端，团队精准聚焦地面测试的核心使用需求，对开关功能进行“精准瘦身”，剔除了飞行件所需的昂贵冗余功能。在确保测试可靠性的前提下，产品实现了功能与成本的最优平衡，从源头为降本奠定了基础。

与此同时，团队围绕工业化量产目标，明确了工艺需求、生产约束与成本目标三大核心输入，系统推动产品设计向通用化、模块化、批量化方向靠拢。

经过模样、初样、正样多轮迭代验证，设计方案不断完善，零部件加工难度与制造成本显著降低，产品装配合格率稳步提升，为地面射频开关的规模化生产提供了关键保障。

迭代升级 贯通工艺生产全链条

设计方案确定后，工厂迅速从工艺优化、生产组织、交付保障3个环节全链条发力，全面构建面向批量交付的工业化生产体系。

在工艺端，团队大胆突破传统航天加工手段的局限，创新引入注塑、冲压、浇铸等成熟工艺，在地面射频开关的支撑柱、线圈骨架、射频盖板、垫片等零部件上规模化应用，大幅降低了制造成本、提升了生产效率。

同时，结合地面测试的实际使用场景，团队对压簧片、触片组件等十余项零件尺寸进行优化改进，全面提升零部件通用化率，有效降低加工难度与生产成本，推动零部件实现标准化、低成本、高效率的批量化供给，从而带动整机产品的生产效率提升。

在生产端，工厂创新采用模块化生产方式，将开关总装分解为射频模块、驱动模块、遥测与遥控模块三大独立模块，实现并行生产、独立测试。同时，工厂自主开发专用装配工装与辅助手段，成功攻克了批量生产中的一致性难题。

为进一步提高生产效率，团队通过多轮试验与工艺迭代，运用遥测焊接工装、调整线圈线径等一系列关键举措，将产品装配合格率提升至98.5%。

在交付端，工厂建立了标准化零件动态储备机制，对关键通用件设置安全库存，制定快速补货触发条件与响应流程，形成了从零件制造、装配调试到成品交付的高效生产链条，交货周期缩短至2周，彻底解决了交付周期长、保障能力不足的痛点。

量产突围 打通商业航天“最后一公里”

经过全链条协同攻关，当前，7107厂研制的低成本地面射频开关同比星用开关成本降低了80.2%，用一台进口开关的费用可以采购十余台国产高性能地面射频开关，团队成功打通了量产的“最后一公里”。

目前，工厂已形成年产5000台的规模化产能，可充分满足当前市场需求，标志着工厂具备了成熟的航天配套产品工业化量产能力。

当前，工厂生产的地面测试开关已进驻星网配套卫星工厂的总装集成测试中心，顺利通过数千次插拔测试与7天24小时连续通电测试，产品可满足卫星总装测试阶段高强度、长时间的使用要求。在实际产线应用中，该开关助力客户将单星测试效率提升40%以上。

此次项目攻关是工厂与用户方建立产学研协同创新机制的重要成果，更是工厂以客户需求为导向、以技术创新为驱动、用工业思维赋能航天产业的生动实践。后续，该厂将继续深耕地面测试领域，拓展机载等相关应用场景，为商业航天规模化、产业化发展贡献力量。

（常浩东 刘岚）