走进航天科技集团一院211厂总装事业部生产现场，操作人员手持轻量化检测装置，对电连接器插头内部进行精准扫描。

仪器镜头所及之处，高清影像实时同步传输，插针缺陷、多余物隐患等信息瞬间完成智能研判、即刻反馈……新的质检模式正在改变生产流程。

211厂在关键检测环节部署自动检测手段、纵深推进数智赋能质量管控，践行“全方位数智技术赋能”发展目标。

AI上线 质量检测快、精、准

型号产品电连接器数量大、种类杂、检测点多、人工检测难度大，211厂聚焦该检测难点，开展基于AI的电连接器瑕疵检测装置研发，有效提升检测精度和效率。

电连接器是电缆组件的一部分，负责产品的信号传输，常见于总装过程中仪器与电缆之间的插接。

电连接器插头虽小，但一枚火箭里有成百上千个电连接器，其产品质量直接关系到飞行成败。因此，该产品是211厂近年来的质量管控重点。

通过走访总装相关部门，211厂智能制造中心了解到，生产车间长期以来备受多余物难发现、检查效率低等问题的困扰。

“对此，从去年开始，我们和总装部门进行电连接器瑕疵检测项目研究，并通过与院内相关单位合作，对采集图像标准样本进行训练，制订了检测要求与规范。同时，211厂自主研发了电连接器瑕疵视觉检测装置，攻克了多余物检测算法、产品自动识别与图像自动对齐等难题。”211厂智能制造中心主任郑伟介绍道。

目前，团队开发的基于AI的电连接器瑕疵检测装置已经在多个厂区投入使用。装置通过多目标检测算法、图像自主训练、光学成像设计等手段，可以实现问题即时预警、检测结果即时回传、工序可追溯，彻底解决了传统检测中标准不一、效率低下的痛点。

经过大量数据采集，211厂建立起包含近千个插头、数万张样本的数据库。在此基础上，211厂智能制造中心更进一步，将电连接器检测系统与一体化文件系统、产线控制系统无缝集成，现场人员无需切换平台即可完成拍照、检测及多媒体记录。

目前，该系统已在多个型号接收检查中全面替代人工目视化检查，完成上百发产品的实践应用，并在兄弟单位部署试用。

数智化装置 消除人工判读差异

“要以数字化、智能化装置撬动火箭总装检测环节高质量、高效率发展。”211厂把该理念贯穿发动机总装的多个环节，变革生产模式，向质量要效率，从而提升产品的综合竞争力。

在发动机排气效应试验中，准确检测各接口的排气状态，是验证阀门动作逻辑与系统功能正常的关键环节。

以往，该环节主要依靠操作人员耳听、手感，以此来判断发动机的排气状态。

针对传统人工检测排气效应主观性强、易漏检且无法量化的痛点，智能制造中心与装配车间联合开展排气效应检测装置研制，形成了一套智能检测系统。

“这套系统主要通过气流带走热电偶表面热量产生的温差反演计算风速，结合电磁阀指令同步采集与比对，实现排气气流的快速、精准、自动化检测。”智能制造中心副主任落海伟介绍。

这套装置包括柔性快速装卡测气装置、采集控制设备等，配套了相应的软件系统，使车间检测不再高度依赖人员经验与工作状态。

值得一提的是，这套装置可以实现多根管路风速同步测量与实时监控，观察测量曲线与结果能即时传送至软件系统，实现与生产车间的一体化文件系统的数据集成。

当前，排气效应检测装置已应用到多型发动机的排气效应试验检测中，显著提升了数据准确性，迈出了从人工定性判断向数字化定量检测的重要一步。目前，该装置已经完成通用化产品设计，将陆续应用到其他型号产品的气流检测中。

从数智装置的设计研发到基于视觉的AI检验数据判读，再到与现场一体化系统的数据同步，211厂关键环节质量管控实现了全过程数据闭环。

在探索数字化、智能化质量管控模式的过程中，智能制造中心与各生产单位深度合作，不仅完成了系列检测装置的研发，满足更多场景需求，还推动211厂质量检测逐步从“人防”向“智防”迈进，为质量管理本质提升注入发展动能。

（徐婷婷）