航天科技集团四院41所的研发大楼里，灯火通明，键盘声此起彼伏。设计师小李伏案工作已久，但并没有丝毫懈怠，他打开一份《质量点检表》，逐项核对设计参数、环境适应性和保证性要求，把数据清晰地填入各行各列。“过去更关注设计方案能不能实现，现在还要多问几点：可靠性够不够？保障如何？全生命周期有没有隐患？”小李说。

一个参数、一张图纸、一份风险清单，看似只是产品设计生产链条上的“一个点”，却连着产品质量的“全链条”。自41所大力开展质量提升工作以来，围绕产品保障、风险预测、全生命周期管理，推动质量工作由点及面、由末端向前端、由单环节向全链条不断延伸发展。

盯住“一个点” 把产品保障做进设计源头

产品质量，始于设计。41所不断升级验收单，把产品保障纳入设计输入，在方案、初样、正样等各个阶段设置检查点，对可靠性、测试性、安全性和环境适应性等方面逐项评估。设计师不仅要完成纯粹的指标设计，还要回答“性能如何、好不好实现、能不能保障”的问题。

在方案论证阶段，41所112室严格落实“重方案论证、重复核复算”质量标准，梳理了各阶段的关键技术和瓶颈问题。他们成立专项技术攻关小组开展算法和理论研究和设计，并开展了项目半实物仿真条件的调研和方案设计，确保设计输入精准、流程规范、依据充分，从源头杜绝设计缺陷。

全所上下通过把产品方案拆解到每一个设计点，让产品保障工作不再是“附加题”,而是“必答题”。

前移“预警带” 把风险预测想在问题前面

风险预测是质量提升的“先手棋”。41所通过构建面向未来的以“数字产保”为核心的航天精益产品保证体系，形成具有固体火箭发动机特点的“1＋1＋N”的产保工作模式，推广以“流程化驱动、数字化实施、可视化监测、全员化参与”为目标的数字产保平台，为完成型号科研生产各项任务提供了有力支撑。

41所产保中心以固体发动机科研生产流程为主线，按研制阶段制定了3类固体发动机产品保证工作流程图，明确了产品保证流程和产品保证节点，将质量、工艺控制节点以产品保证节点的形式固定下来，架起“从质量管理体系到具体型号产品”的稳定桥梁，实现了从依赖个人经验向依靠规范制度的转变。设计师王工感慨道：“出了问题再归零整改总是落后一步，现在我们要追着风险跑。”

贯通“全链条” 把产品全生命周期管到底

全生命周期管理的核心是数据不断链、责任不落空。41所以技术状态基线为抓手，全面深化信息化赋能，让数字技术成为推动产品质量跃升的核心动力。

该所通过建立需求、设计输入输出、验证确认、试制试验、批产交付等方式打通各环节的连贯数据链，确保每个节点有人管、有记录、可追溯。

某发动机出厂评审时，设计师们像往常一样开展实物状态的详细确认工作，当检查到连接杆时，他们敏锐察觉到零件表面的颜色异常，随即开展质量溯源工作。通过对工艺履历的详细查阅，他们最终成功找到导致零件质量问题的工艺环节。问题处理后，41所将此案例纳入质量教材，供后续项目借鉴。

一条全生命周期的数据链，让一个问题得以精准定位，也带动全链条质量工作的再提升。从一份升级版的验收单到风险清单，再到一条贯通的数据链，41所将质量提升工作落实到一个个设计生产细节中。

质量提升没有终点，随着质量工作不断推进，41所将继续从“一个点”抓起，向“全链条”发力，让质量成为每一张图纸、每一份设计、每一次交付的鲜明底色，不断以质量提升助力任务高质量完成、以任务成功检验提升成效，守住质量底线，为航天事业高质量发展贡献力量。

（程绮思）