数字化转型，是制造业高质量发展的必答题。答得好不好，不看屏幕大不大、设备新不新，而看数据通不通、流程顺不顺。

“十四五”以来，全国累计有8000余家企业获评省级先进级智造工厂。2026年，中国航天科技集团有限公司七院航天长征获评四川省先进级智能工厂，这是七院首家获此认定的单位。

此项荣誉是航天长征通过小步快跑、快速迭代的数字化转型发展，取得的实实在在的业绩及成效。

一块屏 产线有了“数字分身”

走进热处理车间中控室，一块大屏引人驻足。屏幕上，3条生产线的设备三维模型实时运转——炉膛温度、工艺参数、生产节拍与现场设备一一对应，虚实同步、分毫不差。设备工况稍有波动，屏幕便同步呈现。

这是2025年上线启用的数字孪生镜像模型。通俗地说，就是在虚拟世界里为现实产线造了一个等比例缩小的“数字分身”。

“以往生产进度全靠人工盯守，工人得提前到设备旁等着结束。现在自动追踪进度，再也不用现场守了。”车间工艺员辛利平说这话时，语气轻松。管理人员无需奔赴现场，调度人员通过数字孪生看板就能快速找到空闲设备排产。

设备利用率上去了，人的劳动强度下来了。以高温箱式热处理生产线为例，该产线包含淬火炉2台、回火炉2台，目前仅需主副岗2名人员，进行少量上下料、产线操作互检、运行巡检等工作，同时还可兼顾其他产线。

“数字分身”背后，是一场硬实力的系统集成。

作为工厂物联网集中建设试点的热处理车间，生产一线所有产线和设备都部署了多类型传感器，实现各类信息实时采集与连接。但设备连起来只是第一步，要让数据“连”起来，还需要一把特殊的“钥匙”。

“这些产线、设备在不同时间段建成，通信方式、集成模式各有差异，要连接起来就必须得‘翻译’。”该公司流程与信息化中心主任景大为打了个比方。技术团队自研采集网关，在各生产设备上统一安装软件，将设备信息“翻译”成工控网能读懂的数据语言。通过此举，设备层与信息层之间的数据通道被彻底打通。

数字孪生让产线“看得见”，但“看得见”只是开始。真正决定转型成色的，是数据能不能跨过设备、业务、系统的边界，从“点”上突破走向“链”上贯通。

一张网 关键业务串“数”成链

数字化带来的改变，清晰可感。走进精密加工中心，5个数字化生产单元、1套自动化仓储系统和1套三坐标质量检测系统低鸣运转，每个单元前仅有1~2人远程操作机械臂，基本实现数字化生产。

“每个单元依托局部传感器传达产品状态，如果状态不对就会提示，这就倒逼着我们必须规范操作。”车间高级技师李松林笑道。

航天长征聚焦装备制造主业，变革业务模式，完成项目管理、设计工艺协同、工艺设计、生产计划、供应链、生产制造、质检等环节的数字化建设与集成，并以多个车间为试点建设物联网，打通各单元数据壁垒，实现数据流通与共享，设备状态、生产状态、质量异常、存储状态等一键可览。

如果产品检出质量风险，平台可完成快速溯源，进行不合格预警提示。“相当于前移了质量拦截关口，三坐标质量检测数据成为产品验收的‘硬门槛’，数据不达标，系统‘一票否决’。”精密加工中心高级工程师余杭卓介绍道。

这一模式正加速在公司推广。流程与信息化中心打造多网融合基础设施，自主建设工业互联网平台和生产线装备物联网，北向接入工厂科研生产数字化系统，南向链接相关车间产线装备，实现结构化工艺数据、任务数据与产线装备的闭环化运作。

“核心就是让数据从‘断链’走向‘贯通’。”景大为说。建链贯通的过程，从开始探索到现在，已经走了近13年。“没有经验可以借鉴，我们就只能一点点梳理，小步快跑、快速迭代。数字化转型本质是改革，科研生产的改革必然要扎扎实实一步一个脚印走，急不得也慢不得。”

设备连起来，只是数字化的“物理反应”；业务通起来，才是“化学反应”。航天长征通过科研生产主线业务集成以及物联网建设，打通科研生产关键环节业务壁垒，以BOM串接全链业务，完成产品从订单到交付的全链条数据驱动，实现“一物一档”全生命周期追溯。

一中枢 “数字参谋”上线运筹

数据不流动，只是成本；数据流起来、用起来，才是资产。

2025年下半年，数字长征运营中心正式亮相——它不像车间那样机器轰鸣，却是航天长征最繁忙的“智慧中枢”。近年来沉淀的海量数据被集中到数据中台，并在这里逐步被唤醒、被激活，从零散的原始记录变为可调用、可复用的战略资源。

自此，航天长征出现了一系列变化——

生产制造方面，实现从“人工追”到“数据催”：通过对科研生产数据的有效整合和挖掘，支撑科研生产处对生产进度进行动态跟踪，支撑多维度生产态势感知与风险预警，以数据驱动考核统计与任务调整推进，让生产管理从被动响应走向主动调度。

财务管理方面，实现从“事后算账”到“动态预警”：建立试点项目基于目标成本与实际成本的动态对比与预警机制，成本偏差实时可见，辅助价格处及时调整预算与成本管控策略，将成本管控节点大幅前移。

采购供应链方面，实现从“人找数”到“数找人”：打造采购全流程贯通场景，实现跨环节采购数据挖掘与整合，将分散在不同系统、不同流程的数据全面串接、一屏呈现，全过程状态可追可溯。

航天长征从上至下，开始借助数据赋能管理提效。单位领导通过“长征大脑”一屏穿透经营全貌，各业务部门借助可视化看板实时掌握核心指标，基层员工通过数字化绩效看板让工作实绩可量化、可对比。“老同志起初觉得被数据‘盯着’，后来发现数据能帮他们争取资源，就明白了这是帮手不是枷锁。”负责建设数字长征运营中心的工程师徐玉芬分享心得。

2026年8月，数据的力量延伸到了系统外部——公司依托供应链系统数据建设外协订单跟踪看板，首次实现跨网络供应链协同，将外协供应商任务状态“拉”回到公司，动态共享进度与质量数据，以数据驱动采购业务优化。

从“人追数据”到“数据催人”，背后是管理、决策的升级。目前，各类分析场景还在持续“上新”，数字长征运营中心正从“数据仓库”进化为全厂管理的“智慧中枢”，让生产、经营、管控从“单点运转”迈向“整体联动”。

四川省先进级智能工厂的获批，是对公司数字化建设的一次阶段性认可。

对于未来，景大为展示了更长远的蓝图：“我们已经在逐步搭建与公司现实相映射的‘虚拟平行工厂’，正在尝试AI赋能。数字化转型没有尽头，现在，我们才刚刚开始加速。”

（孔利君）