“以这个线圈为例，只需要一次接线，点击启动按钮，系统就能完成所有参数的测量和采集，效率提升50%左右。”在航天科技集团四院401所7室生产车间，调试完毕的安全机构电性能综合检测系统，引起了大家的关注。

电性能参数是衡量安全机构可靠性与安全性的重要指标。长期以来，该所电性能检测靠人工逐项接线、逐一测量，测量器具多、工序烦琐、效率低，反复接线还容易引入误差，测量数据一致性差。

对比传统检测手段，新平台集成了8种关键设备，具备“一键测量”多项电性能参数的功能，还新增了自动拍照留存、智能拧紧堵头等核心功能，实现从部件到整机的一体化检测，覆盖安全机构检测的全品类需求。

打响团队突围战

“批产检测能力将因此大幅提升。”课题项目负责人曲彦宇表示。

这个平台的诞生，始于2023年。在401所党委支持下，7室成立了由技术骨干牵头的专项攻关团队，以电性能高集成综合检测系统为预研课题，向“提高检测效率、满足高质量发展需求”的目标发起攻关。

知之非艰，行之惟艰。团队成员虽然是专业领域的行家里手，但把单机单次的传统检验模式，设计构建成一个涵盖各类零部件、限位块和整机产品的集成检验系统，还是头一回。

攻坚从来不是靠单打独斗。哪些流程需要自动化，哪些环节人工输入确认更稳妥，重点环节的多媒体拍照记录有什么要求，检验数据台账的格式如何……从功能卡板的设计开发需求到电性能技术指标要求，只要有需要，工艺、装配、电装、测试、检验等岗位人员就围坐在一起，逐项讨论项目论证方案的每一个细节。

小设备有大作为

按计划，平台要能实现从零件、部件到整机的测量，可场地空间有限，设备不能做得太大。

团队多次与专业厂家沟通，利用软件反复模拟，很快设计出一套“一主二副”的架构方案：将所有检测控制单元集成后安装于电气综合检测设备中，作为主系统，分别控制部件、产品两个子系统。

“限位块和产品检验量小但耗时长，线缆等零部件量大但时间短，这样既能节省空间和时间，又能满足当前任务需求。”曲彦宇介绍。

2025年春节后，设备正式进场，调试的困难却接踵而至：系统运行逻辑与以往检测流程出现偏差，软件交互性不满足要求；程序报错，设备时常死机……问题一个接着一个，团队用笨办法、下苦功夫，反复跑现场解难题。

“我们把每个检测项目都跑了十来遍，单个项目测试超过200件，摸清了每一个测试点、每一种情况发生的可能性。”曲彦宇说，一年来，团队不断优化软件、硬件条件，先后进行了两三轮升级完善。

团队总结了安全机构电性能高集成综合检测系统的三大优势：一是集成化，避免人工反复接线、调校参数；二是自动化，自动测量与合格性判定同步完成，既提升检测效能，又保障数据的稳定性与准确性；三是智能化，数据自动上传，减少人工工作量，为无纸化检测奠定基础。

攻关未有穷期，创新永无止境。“我们的目标是尽快完成评审验收，力争明年在型号产品上应用。”曲彦宇说，团队依然在优化设备，争取让其早日成为更多岗位的“得力助手”。

（胡俊）